凯恩利CNC数控车床的精度详细分析过程

       凯恩利CNC数控车床的精度详细分析过程

        凯恩利数控车床的精度可分为静态精度和动态精度。静态精度是在不切削的状态下进行检测的，它包括车床的几何精度和定位精度两项内容，反映的是车床的原始精度。而动态精度是指车床在实际切削加工条件下加工的工件所达到的精度，它不仅与数控车床原始的制造精度有关，还与加工时的环境条件和具体的工艺系统有关，如加工时的夹具刀具和工件本身的误差，切削时的力速度振动等都对车床的加工精度有不利的影响。

        凯恩利数控车床精度的高低是以误差的大小来衡量的。数控车床的生产者与使用者对数控车床精度要求的侧重点不同，车床生产者要保证工件的加工精度是很困难的，一般 只能保证车床出厂时的原始制造精度。数控车床误差源分析根据对数控车床加工精度的影响情况，可将影响数控车床加工精度的误差源分为以下几类车床的原始制造 精度产生的误差车床的控制系统性能产生的误差，热变形带来的误差切削力产生的让刀误差，车床的振动误差，检测系统的测量误差，外界干扰引起的随机误差，其 它误差。以上各种误差源对数控车床的加工精度影响权重是不一样的，根据美国等的研究成果，误差权重分配。

误差的权重随车床种类或工作状态而变化，如大型车床的载荷误差就占较大比重。按照误差的特点和性质，可以将数控车床的误差分为大类即系统误差随机误差 和粗大误差。数控车床的系统误差如车床的静态误差具有重复机械与电子性，可采用离线检测一开环补偿的技术来加以修正和补偿，使其减小。而随机误差具有随机 性，必须采用在线检测一闭环补偿的方法来部分消除随柳误差对车床加工精度的影响。